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GH1140航標代號GH1140鐵鈷鎳合金您的位置：首頁 > 資訊動態 >

發布(bu)時間：2020-07-30 22:36:46

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GH1140GH1140
牌號②: GH1140
碳 C: 0.06～0.12
鉻 Cr: 20.0～23.0
鉬 Mo: 2.00～2.50
鎳 Ni: 35.0～40.0
鎢 W: 1.40～1.80
鋁 Al: 0.20～0.60
鈮 Nb: —
鈦 Ti: 0.70～1.20
鐵 Fe: 余量
硅 Si≤: 0.80
錳 Mn≤: 0.70
磷 P: 0.025
硫 S: 0.015
其他(％): Ce≤0.05

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威勵集團資料參考：

壓鑄模具熱處理工藝的研究與應用

金屬壓鑄具有生產效率高、節省原材料、降低生產成本、產品性能好和精度高等特點，在生產上得到廣泛應用。

壓鑄模具的工作表面，直接與液態金屬接觸，承受高壓、高速流動的液態金屬的沖蝕和加熱，在工件脫模以后，又受到急速冷卻，因此，熱疲勞開裂、熱磨損和熱熔蝕是壓鑄模具常見的失效形式，所以，要求壓鑄模具有耐冷熱疲勞性能、高溫下的強度和韌性、耐液態金屬沖蝕性能、較高的耐熱性和高的導熱性、良好的抗氧化性能和高的淬透性及耐磨性等。

熱處理是提高壓鑄模具使用壽命的重要環節。調查表明：因熱處理工藝或操作不當而導致模具斷裂失效占失效總數的60％左右。因此，在壓鑄模具生產中，需要進行正確的熱處理工藝操作。

一.壓鑄模具的制造工藝路線

1.一般壓鑄模

鍛造—球化退火—機械粗加工—穩定化處理—精加工成形—淬火及回火—鉗工裝配。

2.形狀復雜、精度要求高的壓鑄模

鍛造—球化退火（或調質處理）—粗加工—調質—電加工或精加工成形—鉗工修磨—滲氮（或氮碳共滲）—研磨拋光。

二.壓鑄模具常規熱處理工藝

熱處理工藝在壓鑄模具制造中應用極為廣泛，它能提高模具零件的使用性能，延長模具使用壽命。此外，熱處理還可以改善壓鑄模具的加工工藝性能，提高加工質量，減少刀具磨損，因此，在模具制造中占有十分重要的地位。

壓鑄模具主要用鋼來制造，其制造工序中的常規熱處理為：球化退火、穩定化處理、調質和淬、回火。通過這些熱處理工藝對鋼的組織結構進行改變，使壓鑄模具獲得所需要的組織和性能。

1.預先處理

鍛壓后的壓鑄模模坯，必須采用球化退火或調質熱處理，一方面消除應力降低硬度，便于切削加工，同時為終熱處理做好組織準備。退火后，可獲得均勻的組織和彌散分布的碳化物，以改善模具鋼的強韌性。由于調質處理的效果優于球化退火，所以，強韌性要求高的模具，常常以調質代替球化退火。

2.穩定化處理

壓鑄模一般來說型腔比較復雜，在粗加工時會產生較大的內應力，在淬火時會產生變形。為了消除應力，一般在粗加工后應進行去應力退火，即穩定化處理。

其工藝為：加熱溫度650℃-680℃，保溫2-4h后出爐空冷。形狀較復雜的壓鑄模需爐冷至400℃以下出爐空冷。模具淬火回火后進行電火花加工，加工表面會產生變質層，易引起線切割裂紋，也應進行較低溫度的去應力退火。

3.淬火預熱

壓鑄模用鋼多為高合金鋼，因其導熱性差，在淬火加熱時必須緩慢進行，常采取預熱措施。對于防變形要求不高的模具，在不產生開裂的情況下，預熱次數可以少些，但防變形要求高的模具，必須多次預熱。較低溫度（400℃-650℃）的預熱，一般在空氣爐中進行；較高溫度的預熱，應采用鹽浴爐，預熱時間仍按1 min/mm計。

4.淬火加熱

對于典型壓鑄模用鋼來說，高的淬火加熱溫度有利于提高熱穩定性和抗軟化的能力，減輕熱疲勞傾向，但會引起晶粒長大和晶界形成碳化物，使韌性和塑性下降，導致嚴重開裂。因此，壓鑄模要求有較高韌性時，往往采用低溫淬火，而要求具有較高的高溫強度時，則采用較高溫度淬火。

為了獲得良好的高溫性能，保證碳化物能充分地溶解，得到成分均勻的奧氏體，壓鑄模的淬火保溫時間都比較長，一般在鹽浴爐中加熱保溫系數取0.8-1.0 min/mm。

5.淬火冷卻

對于形狀簡單、防變形要求不高的壓鑄模采用油冷；而形狀復雜、防變形要求高的壓鑄模采用分級淬火。為了防止變形和開裂，無論采用什么冷卻方式，都不允許冷至室溫，一般應冷到150℃-180℃、均熱一定時間后立即回火，均熱時間可按0.6 min/mm計算。

6.回火

壓鑄模必須充分回火，一般回火三次。第一次回火溫度選在二次硬化的溫度范圍；第二次回火溫度的選擇要使模具達到所要求的硬度；第三次回火要低于第二次l0℃-20℃。回火后均采用油冷或空冷，回火時間不少于2 h。

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