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DD406單晶合金回火溫度(du) 室溫機械性能 相當于國內啥牌號您的位置:首頁 > 資訊動態 >

發布時間:2020-09-10 03:16:17

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DD406單晶合金容易生銹

DD406
概述:DD406是我國研制的第二代鎳基單晶高溫合金,具有高溫強度高、綜合性能好、組織穩定及鑄造工藝性能好等優點。與國外應用的第二代單晶高溫合金PWA1484、ReneN5、CMSX-4相比,其拉伸性能、持久性能、蠕能、抗yang化性能及耐熱腐蝕性能等均達到甚至部分超出其水平,且因其含Re量低而具有低成本的優勢。適用制作具有復雜內腔的燃氣渦輪在1100℃以下工作的渦輪工作葉片和1150℃以下工作的導向葉片等高溫零件。

應用概況及特性:合金已被選用于制作多種先進航空發動機渦輪工作葉片與導向葉片,正在多種發動機上進行試車考核,并且該合金通過了某發動機的試車考核、飛行考核及設計定型技術鑒定。

化學成分
元素 C Cr Ni Co W Mo Al Ti
質量分數% 0.001—0.040 3.80—4.80 余 8.50—9.50 7.00—9.00 1.50—2.50 5.20—6.20 ≤0.10
元素 Fe Nb Ta Re Hf B Zr Mn
質量分數% ≤0.20 0.60—1.20 6.00—8.50 1.60—2.40 0.05—0.15 ≤0.02 ≤0.10 ≤0.15
元素 Si P S Cu Mg Ag Pb Sb
質量分數% ≤0.20 ≤0.018 ≤0.001 ≤0.05 ≤0.003 ≤0.0005 ≤0.0005 ≤0.001
元素 Bi Sn As Se Te Tl [H] [N] [O]
質量分數% ≤0.00005 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.0005 ≤0.0001 ≤0.0001 ≤0.0005 ≤0.001 ≤0.0015

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供(gong)應特(te)殊鋼企業(ye)(ye),專業(ye)(ye)向(xiang)國內(nei)模具制(zhi)造企業(ye)(ye)推薦和供(gong)應質量(liang)優異的不(bu)銹鋼、高溫合金.主要鋼廠(chang)

有:國(guo)內:寶鋼(gang)、太鋼(gang);進口:浦(pu)項、德國(guo)VDM、日本冶金、川崎;美國(guo)冶聯、哈氏(shi)、瑞(rui)典奧(ao)

托昆普等。如(ru)今公司(si)銷售(shou)產品已經普遍應用于汽車制(zhi)造(zao)、船類制(zhi)造(zao)、橋梁(liang)制(zhi)造(zao)、石油化工、航

天航空、電站等行業重要的特種金屬材料供應商。


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威勵集團資料參考:

熱處理與機械加工經驗總結 
對于機械切削加工,一般機加工硬度好在HRC30左右;但由于性能要求,需要較高硬度+后切削,硬度可以在HRC35~40。除了特殊銑齒等情況,硬度在HRC50左右也能切削;當然,現在國產還不行,大部分需要進口美國/德國的。
經滲碳淬火熱處理后一般孔內徑變形成橢圓,孔徑變小,<Φ10留磨量為2-4絲;Φ10-Φ20為5-8絲;Φ20-Φ30為10-12絲;Φ30-Φ40為20絲;>Φ40為30絲以上,我們的零件壁厚在10mm左右,另外控制敏感零件的熱處理變形量,預熱工序也是十分必要的。
終鍛溫度過低會造成材料鍛裂,如不經過恰當的組織再結晶退火或其他熱處理,在終熱處理后會發現零件開裂,這是經熱處理后所有應力釋放的結果,很容易被別人誤認為是熱處理工藝不當造成的;另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造后如果堆放在一起,冷卻速度不夠,會在晶界出處析出網狀碳,經熱處理后開裂,也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。
對于低碳合金滲碳鋼,佳切削硬度為160~180HB,實際生產中可控制在140~210HB,硬度超過180HB損耗大,低于160HB,尤其是硬度低至140HB左右又采用拉齒、插齒加工的話,粘刀現象嚴重,零件粗糙度很差。
對于齒輪的加工,接觸比較多的是:調質來決定心部機械性能,然后做表面淬火的情況。因此,很多時候面臨著基體硬度高,即調質硬度高;然后進行機加、銑齒或插齒,因此硬度都高,高到HRC35以上,要采用很好的,成本也增加不少。當然這樣做(調質硬度高)的好處是,表面淬火后變形小,可以忽略,省去磨削工序。
齒輪氮化前是否必須調質處理,一般的做法是:碳鋼不調質采用正火處理,合金鋼則必須調質,且規定調質時的回火溫度應比氮化溫度高30℃左右。
齒輪加工時,對切削加工件,正火硬度180-200HB;擠壓加工件,正火硬度160-170HB;公差分配,機械加工公差占零件成品公差的1/3,熱處理占2/3。
齒輪軸,圖紙規定齒部滲碳淬火,無齒一端端部均布6個螺紋孔,位置度要求0.06,且要求防淬硬。在制定加工路線時,有兩種工藝流程:
(1)涂料防滲、滲碳淬火后硬車碳層,存在防滲不佳機加工困難的問題;
(2)滲碳空冷、車碳層、加工螺孔、加熱淬火,存在齒部和螺孔達不到圖紙精度的風險;經過充分討論分析,并根據工廠的實際情況將加工流程確定為:鍛坯—等溫正火—機加工(預留碳層)—涂料防滲、滲碳淬火—防滲部位軟化退火—車碳層—加工螺孔。這一流程并不一定是合理的,但經過有關人員分析討論,卻是當前大多數公司容易實現的加工流程。
緊固件生產所需要的線材一般都要經過球化退火處理,而球化效果與材料退火前的拉拔比例有很大關系,為了找出佳的拉拔比例,我們金相試驗員與車間工人經過近四個月的摸索、試驗,終于找到方案。

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