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IN738硬(ying)度范圍 鍛造注意事項 對照于國內(nei)啥(sha)牌號您的位置:首頁 > 資訊動態 >

發布(bu)時間:2020-09-12 05:13:13

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IN738化學元素

DZ438G 相近型號:IN738(美)
概述:DZ438G是鎳基沉淀硬化型定向凝固柱晶高溫合金,是在K438G合金的基礎上發展而成的。與K438G合金相比,該合金的工作溫度約提高45℃,且熱強性能更高、組織更穩定。合金同樣具有優良的耐熱腐蝕性能,適于制作900℃以下在熱腐蝕環境下工作的渦輪葉片和其他高溫部件,特別適用于制作在海洋氣氛條件下長期運行的燃氣輪機葉片。

應用概況及特性:合金葉片已在艦船用燃氣發生器上通過了長期臺架試車,以及通過在各種工況條件下的試車鑒定,推廣應用前景很大。
合金零件表面需進行滲AlSi涂層,以進一步提高合金的耐熱腐蝕的能力。合金經850℃*500h長期時效后,無脆性相析出。
化學成分
元素 C Cr Ni Co W Mo Al
質量分數% 0.08—0.14 15.50—16.40 余 8.00—9.00 2.40—2.80 1.50—2.00 3.50—4.30
元素 Ti Al+Ti Nb Ta Fe B S
質量分數% 3.50—4.30 ≥7.3 0.40—1.00 1.50—2.00 ≤0.30 0.005—0.015 ≤0.015
元素 Mn SI P Bi Sn Sb Pb
質量分數% ≤0.150 ≤0.150 ≤0.0005 ≤0.0001 ≤0.002 ≤0.001 ≤0.001


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供應特(te)殊鋼(gang)企業,專(zhuan)業向國內模(mo)具制(zhi)造企業推薦和(he)供應質(zhi)量(liang)優異(yi)的不(bu)銹鋼(gang)、高溫合金.主要鋼(gang)廠

有(you):國內(nei):寶鋼、太鋼;進口:浦項、德國VDM、日本冶金、川崎;美國冶聯、哈氏、瑞(rui)典奧(ao)

托(tuo)昆(kun)普等。如(ru)今(jin)公司(si)銷售產品(pin)已經普遍應用于(yu)汽車制(zhi)造、船類制(zhi)造、橋(qiao)梁制(zhi)造、石油化工、航

天航空、電站等行業重要的特種金屬材料供應商。

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威勵集團資料參考:

熱處理與機械加工經驗總結 
對于機械切削加工,一般機加工硬度好在HRC30左右;但由于性能要求,需要較高硬度+后切削,硬度可以在HRC35~40。除了特殊銑齒等情況,硬度在HRC50左右也能切削;當然,現在國產刀具還不行,大部分需要進口美國/德國的。
經滲碳淬火熱處理后一般孔內徑變形成橢圓,孔徑變小,<Φ10留磨量為2-4絲;Φ10-Φ20為5-8絲;Φ20-Φ30為10-12絲;Φ30-Φ40為20絲;>Φ40為30絲以上,我們的零件壁厚在10mm左右,另外控制敏感零件的熱處理變形量,預熱工序也是十分必要的。
終鍛溫度過低會造成材料鍛裂,如不經過恰當的組織再結晶退火或其他熱處理,在終熱處理后會發現零件開裂,這是經熱處理后所有應力釋放的結果,很容易被別人誤認為是熱處理工藝不當造成的;另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造后如果堆放在一起,冷卻速度不夠,會在晶界出處析出網狀碳,經熱處理后開裂,也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。
對于低碳合金滲碳鋼,佳切削硬度為160~180HB,實際生產中可控制在140~210HB,硬度超過180HB刀具損耗大,低于160HB,尤其是硬度低至140HB左右又采用拉齒、插齒加工的話,粘刀現象嚴重,零件粗糙度很差。
對于齒輪的加工,接觸比較多的是:調質來決定心部機械性能,然后做表面淬火的情況。因此,很多時候面臨著基體硬度高,即調質硬度高;然后進行機加、銑齒或插齒,因此硬度都高,高到HRC35以上,要采用很好的刀具,成本也增加不少。當然這樣做(調質硬度高)的好處是,表面淬火后變形小,可以忽略,省去磨削工序。
齒輪氮化前是否必須調質處理,一般的做法是:碳鋼不調質采用正火處理,合金鋼則必須調質,且規定調質時的回火溫度應比氮化溫度高30℃左右。
齒輪加工時,對切削加工件,正火硬度180-200HB;擠壓加工件,正火硬度160-170HB;公差分配,機械加工公差占零件成品公差的1/3,熱處理占2/3。
齒輪軸,圖紙規定齒部滲碳淬火,無齒一端端部均布6個螺紋孔,位置度要求0.06,且要求防淬硬。在制定加工路線時,有兩種工藝流程:
(1)涂料防滲、滲碳淬火后硬車碳層,存在防滲不佳機加工困難的問題;
(2)滲碳空冷、車碳層、加工螺孔、加熱淬火,存在齒部和螺孔達不到圖紙精度的風險;經過充分討論分析,并根據工廠的實際情況將加工流程確定為:鍛坯—等溫正火—機加工(預留碳層)—涂料防滲、滲碳淬火—防滲部位軟化退火—車碳層—加工螺孔。這一流程并不一定是合理的,但經過有關人員分析討論,卻是當前大多數公司容易實現的加工流程。
緊固件生產所需要的線材一般都要經過球化退火處理,而球化效果與材料退火前的拉拔比例有很大關系,為了找出佳的拉拔比例,我們金相試驗員與車間工人經過近四個月的摸索、試驗,終于找到方案。

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