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發布時(shi)間:2020-07-25 15:10:24

GH3007

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GH3007GH3007(GH5K)高溫合金
化學成分(%)
C:≤0.12
S:≤0.04
P:≤0.04
Cr:20.0~35.0
Ni:基
Fe:≤8.0
Cu:0.5~2.0
V:—
Mo:—
Ti:—
Al:—
其他:—

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威勵集團資料參考:

壓鑄模具熱處理工藝的研究與應用 
金屬壓鑄具有生產效率高、節省原材料、降低生產成本、產品性能好和精度高等特點,在生產上得到廣泛應用。
壓鑄模具的工作表面,直接與液態金屬接觸,承受高壓、高速流動的液態金屬的沖蝕和加熱,在工件脫模以后,又受到急速冷卻,因此,熱疲勞開裂、熱磨損和熱熔蝕是壓鑄模具常見的失效形式,所以,要求壓鑄模具有耐冷熱疲勞性能、高溫下的強度和韌性、耐液態金屬沖蝕性能、較高的耐熱性和高的導熱性、良好的抗氧化性能和高的淬透性及耐磨性等。
熱處理是提高壓鑄模具使用壽命的重要環節。調查表明:因熱處理工藝或操作不當而導致模具斷裂失效占失效總數的60%左右。因此,在壓鑄模具生產中,需要進行正確的熱處理工藝操作。
一.壓鑄模具的制造工藝路線
1.一般壓鑄模
鍛造—球化退火—機械粗加工—穩定化處理—精加工成形—淬火及回火—鉗工裝配。
2.形狀復雜、精度要求高的壓鑄模
鍛造—球化退火(或調質處理)—粗加工—調質—電加工或精加工成形—鉗工修磨—滲氮(或氮碳共滲)—研磨拋光。
二.壓鑄模具常規熱處理工藝
熱處理工藝在壓鑄模具制造中應用極為廣泛,它能提高模具零件的使用性能,延長模具使用壽命。此外,熱處理還可以改善壓鑄模具的加工工藝性能,提高加工質量,減少刀具磨損,因此,在模具制造中占有十分重要的地位。
壓鑄模具主要用鋼來制造,其制造工序中的常規熱處理為:球化退火、穩定化處理、調質和淬、回火。通過這些熱處理工藝對鋼的組織結構進行改變,使壓鑄模具獲得所需要的組織和性能。
1.預先處理
鍛壓后的壓鑄模模坯,必須采用球化退火或調質熱處理,一方面消除應力降低硬度,便于切削加工,同時為終熱處理做好組織準備。退火后,可獲得均勻的組織和彌散分布的碳化物,以改善模具鋼的強韌性。由于調質處理的效果優于球化退火,所以,強韌性要求高的模具,常常以調質代替球化退火。
2.穩定化處理
壓鑄模一般來說型腔比較復雜,在粗加工時會產生較大的內應力,在淬火時會產生變形。為了消除應力,一般在粗加工后應進行去應力退火,即穩定化處理。
其工藝為:加熱溫度650℃-680℃,保溫2-4h后出爐空冷。形狀較復雜的壓鑄模需爐冷至400℃以下出爐空冷。模具淬火回火后進行電火花加工,加工表面會產生變質層,易引起線切割裂紋,也應進行較低溫度的去應力退火。
3.淬火預熱
壓鑄模用鋼多為高合金鋼,因其導熱性差,在淬火加熱時必須緩慢進行,常采取預熱措施。對于防變形要求不高的模具,在不產生開裂的情況下,預熱次數可以少些,但防變形要求高的模具,必須多次預熱。較低溫度(400℃-650℃)的預熱,一般在空氣爐中進行;較高溫度的預熱,應采用鹽浴爐,預熱時間仍按1 min/mm計。
4.淬火加熱
對于典型壓鑄模用鋼來說,高的淬火加熱溫度有利于提高熱穩定性和抗軟化的能力,減輕熱疲勞傾向,但會引起晶粒長大和晶界形成碳化物,使韌性和塑性下降,導致嚴重開裂。因此,壓鑄模要求有較高韌性時,往往采用低溫淬火,而要求具有較高的高溫強度時,則采用較高溫度淬火。
為了獲得良好的高溫性能,保證碳化物能充分地溶解,得到成分均勻的奧氏體,壓鑄模的淬火保溫時間都比較長,一般在鹽浴爐中加熱保溫系數取0.8-1.0 min/mm。
5.淬火冷卻
對于形狀簡單、防變形要求不高的壓鑄模采用油冷;而形狀復雜、防變形要求高的壓鑄模采用分級淬火。為了防止變形和開裂,無論采用什么冷卻方式,都不允許冷至室溫,一般應冷到150℃-180℃、均熱一定時間后立即回火,均熱時間可按0.6 min/mm計算。
6.回火
壓鑄模必須充分回火,一般回火三次。第一次回火溫度選在二次硬化的溫度范圍;第二次回火溫度的選擇要使模具達到所要求的硬度;第三次回火要低于第二次l0℃-20℃。回火后均采用油冷或空冷,回火時間不少于2 h。

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