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Nickcl 205調制溫度 生產供應商 對應國內的牌號您的位置：首頁 > 資訊動態 >

發布時間：2020-08-31 17:57:49

Nickcl 205代銷商

Nickcl 205
型號: Nickcl 205
碳 C: ≤0.15
硅 Si: ≤0.15
錳 Mn: ≤0.35
鉻 Cr: —
鎳 Ni: ≥99.0
鉬 Mo: —
鈷 Co: —
鎢 W: —
鋁 Al: —
銅 Cu: ≤0.15
鈦 Ti: 0.01～0.05
鐵 Fe: ≤0.20
其他(％): MS 0.01～0.08,S≤0.008

.........................................................................................

（鋸齒狀的復合貼合面）
經復合后的復合板，滿足《NB/T47002-2009壓力容器用焊接復合板第二部分:鎳-鋼復合板》標準及ASME SA-264《鎳和鎳基合金復合鋼板》標準的要求，通過復合后對起爆點進行補焊后可使貼合率達到以上，小剪切強度遠大于210Mpa。
復合后，一般要經熱處理、矯平，以及表面機械拋磨處理。
以上素材來自網絡，上海威勵特殊鋼編輯整理，希望對你有用。
關于B-3合金性能的補充Tips：
由于改進，HASTELLOY B-3合金的熱穩定性有了明顯的提高，就可把以前B系列合金部件加工中所產生的相關問題減到少。這是由于在B-3合金中，金屬間有害相形成的傾向很小，使它在加熱過程中及后續的各種形式的熱循環中韌性更好。
B-3合金是一種低碳合金，可以用控制終鍛溫度來達到控制晶粒大小的目的。在1230°C加熱時，如有足夠時間使部件總體均熱，可進行鍛造和其他熱加工。
試驗表明，B-3合金在濃度為20%的沸騰YAN酸中當冷壓縮變形度不大于50%時，與它在固溶熱處理時相比其抗均勻腐蝕的能力沒有降低。B-3合金可以用所有常用的焊接方法焊接，但不推薦在腐蝕環境下使用的部件用氧乙炔焊和埋弧焊方法。要特別注意焊接時采取一定的預防措施以防止過度熱輸入。
高溫合金是指以鐵、鎳、鈷為基，能在600℃以上的高溫及一定應力作用下長期工作的一類金屬材料，具有優異的高溫強度，良好的抗氧化和抗熱腐蝕性能，良好的疲勞性能、斷裂韌性等綜合性能，又被稱為“超合金，”主要應用于航空航天領域和能源領域。

威勵集團資料參考：

熱處理淬火油選擇原則與方法 
1.熱處理冷卻曲線
熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，其中加熱是為了讓珠光體向奧氏體轉變，保溫是完全奧氏體化，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度，因冷卻速度不同而分別轉變為珠光體、貝氏體、馬氏體或混合組織。通常淬火時希望得到馬氏體，淬火之后進行回火時根據回火溫度的不同分別得到回火馬氏體（低溫）、托氏體（屈氏體，中溫）、索氏體（高溫）。共析鋼等溫轉變曲線如圖1所示，基本反映了共析鋼在不同溫度下轉變需要的孕育時間和轉變完成時間及其轉變產物。
實際熱處理生產中除分級等溫淬火工藝外連續冷卻的情況為多。淬火需要得到馬氏體組織速度必須大于臨界冷卻速度，零件表面冷卻速度一般大于心部冷卻速度。淬火油的選擇原則之一：淬火既想得到馬氏體，冷卻速度必須大于臨界冷卻速度，又要考慮減少變形，防止裂紋，冷卻速度必須適中，不可過大。如圖2所示。
2.理想淬火方法
根據鋼冷卻轉變規律，希望在臨界區域溫度時冷卻速度大，盡快通過C曲線的鼻子區域，以免轉變成珠光體或貝氏體組織，在馬氏體轉變開始的危險區域，冷卻速度必須慢下來以減少組織轉變產生組織應力引起的變形甚至裂紋。雙液淬火先在水中淬火然后轉到油中冷卻的道理即是如此。單液淬火即要求冷卻介質具備這樣的冷卻特性：臨界區域溫度時冷卻速度快，危險區域溫度時冷卻速度要慢下來。淬火油的選擇原則之二：高溫時快冷低溫時慢冷，兼顧硬度與變形的要求。如圖3所示。
3.淬火油冷卻曲線
熱處理淬火油需要具備上述冷卻性能，在臨界區域溫度零件冷卻速度快，在危險區域溫度零件冷卻速度要慢下來。圖4為好富頓MT355淬火油在不同油溫下的冷卻特性曲線，顯示了試樣冷卻時間，冷卻速度與溫度的關系，表示淬火油在不同溫度時的冷卻能力。
如何應對氮化工藝滲氮層硬度偏低? 
概述
軟氮化學名“氮碳共滲”，實質是以滲氮為主的低溫氮碳共滲，鋼的氮原子滲入的同時，還有少量的碳原子滲入，其處理結果與一般氣體氮化相比，滲層硬度較氮化低，脆性較小，故稱為軟氮化。作為一種工件表面熱處理工藝手法，能提高工件的耐磨、耐疲勞、耐蝕及耐高溫的特性，在生產中得到廣泛應用。但是由于工藝不正確或操作不當，往往造成出現滲氮硬度低、硬度不均勻，表面有氧化色等缺陷，影響了工件的使用周期，因此分析原因、探討方法、調整工藝，顯得十分重要。
滲氮層硬度偏低原因
滲氮層硬度偏低會降低工件的耐磨性能，減少工件的使用周期。分析原因我們會發現：
(1)滲氮模具表層含氮量低。這是由于滲氮時爐溫偏高或者在滲氮第一階段的氨分解率過高，即爐內氮氣氛過低。
(2)模具預先熱處理后基體硬度太低。
(3)滲氮爐密封不良、漏氣或新的滲氮罐。

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